设备研发背景：

1、仓型特点：万吨浅圆仓作为储备仓型，储存周期长，保管难度大，在国外浅圆仓仓容小且多为中转仓型使用；

2、粮源特点：进口大豆质量较差，仓中心部位发热严重，解决问题所需人工量大，风机均采用大功率风机，水分损失严重，且易引发赤变；

3、入仓作业特点：入仓过程中设施设备的配套相对简单，入仓粮食杂质处理不完全，入库过程中存在严重的自动分级、破碎粒多和发热等问题；

4、储存过程中的特点：储粮稳定性差，通风容易产生死角，通风时间较长，能耗高，人员、设备的需求量极大的提升了储粮成本。

功能原理及实施：

一、减缓粮食入仓自动分级

1、减缓自动分级原理

纷杂扩散

粮食入仓时安装在减压管装置顶部的粉杂分散装置将粉杂扩散到半径3米左右的范围(如不做处理粉杂会集中在仓中心1米左右)，避免粉杂在仓中心聚集形成粉状物料柱，影响仓中心的通风、熏蒸效果。

减缓重力分级

粮食在减压管内部下落，粮食落到粮面时停止、改向减小落差，使粮食流出减压管装置的初速度趋近于零，并沿粮食自流角向仓壁方向流动，减缓粮食的重力分级现象。

粮食分布规律

通过减压管进仓的粮食分布规律。同一半径内任意点的杂质和通风阻力是相同的，而不同半径点的重杂从仓中心到仓壁逐渐减少，根据粮食的特点重杂多的点通风阻力大于轻杂的点，即中心部位的通风阻力较其他部位大，但其分布规律性强，且逐渐连续变化对通风效果影响较小。

减缓粮食自动分级功能示意图

2、实验结果对比

结果说明：通过分析发现，1号点最高杂质含量，实验仓比对照仓低56.5%；平均杂质含量，实验仓比对照仓低10.6%。2号点最高杂质含量，试验仓比对照仓低7.4%，平均杂质含量，实验仓比对照仓低20.1%。3号点最高杂质含量，实验仓比对照仓低1.1%；平均杂质含量实验仓比对照仓低5%。中心直径6米的范围内杂质品均含量，试验仓比对照仓低11.1%。

二、降低入仓破碎率

1、粮食入仓降破碎原理

浅圆仓粮食进仓降破碎系统是由在中心通风多功能管中按一定距离设置溢流缓冲装置和导流缓冲装置，使物料在管内下落时以较低的速度呈曲线状线路下落。物料的下落速度越低，破碎率就越低。

2、实验结果对比

通过分析发现，试验仓中心6米的直径范围内破碎率比对照仓低5个百分点，减轻破碎率的增加效果明显。

三、中心通风功能

1、中心通风原理

浅圆仓中心通风主要用于解决仓中心粉状杂质多，通风阻力大严重影响正常通风问题，该系统根据实际需要可选择单独使用或与其他通风系统结合使用，且结合使用其效果更好。

根据仓内粮堆通风阻力的分布规律（即中心阻力较大，逐渐向外变小），采用从中心向外的径向通风是最有效的中心通风形式（即从风阻大处向小处通风）。

根据客户使用的偏好及经验，可以在中心通风时采取上行或下行的中心通风方式，两种中心通风方式均能达到通风的效果。

2、实验结果对比

结果说明：安装过中心通风多功能装置后粮堆松散性好、易通风。

四、减少出仓动态压力

减少出仓动态压力工艺示意图

1、减少出仓动态压力原理

1）浅圆仓减少粮食出仓动态压力系统，是利用中心管内粮食所受侧向压力较管外粮食所受侧向压力小的多、容易流出的特点(根据杨森公式：

    P＜侧压力＞=γ*ρ/μ´*(1-e-μ´*k*h/ρ)；

    γ—物料重力密度；

    ρ—筒仓的水力半径，对横截面为圆形的筒仓即为半径的50%；

    μ´—贮料与筒壁的摩擦因数；

     k—主动土压力系数;

    h—贮料顶面至所计算截面处的距离；

    当h到一定值时e-μ´*k*h/ρ接近0时，P与h无关只与ρ=（D´/4)中心D直接相关，D越大P越大。由于仓直径与减压管直径相差太大，故两者所受侧压力相差很大，使粮层上表面的粮食先流入中心管，再由中心管底出口流出，因此粮食在出仓时是以上层先流出，而且仓底部分粮食完全不动，不会形成底部结拱坍塌造成满仓粮食整体向下移动。

2）粮食在出仓时如果出现满仓粮食整体向下移动，所产生的动态压力不但对仓壁结构有一定破坏作用，而且会破坏测温电缆和仓壁上所安装的一切物体，由此可以看到安装中心通风多功能装置的重要性。

五、减少平仓工作量功能

1、减少平仓工作量功能原理

在中心通风多功能装置增加顶部物料集中装置及物料分散装置，可实现进仓物料首先经过仓顶物料集中装置后进入中心通风多功能装置然后按照物料的自溜角在仓内堆积，待进仓物料达到中心通风多功能装置最高堆积点后，物料再经仓顶物料集中装置内缓冲，然后通过物料分散装置将物料输送到仓内外围区域，入仓作业完成后形成多个小物料堆，可极大的降低平仓工作强度，为入仓后的储粮工艺实施提供便利。